こんばんは！プラオプ ハセガワです。
2024年の営業がはじまりました！
今年もよろしくお願いします！
さて、１２月のとある水曜日、大阪にありますZEISS（ツァイス）の眼鏡レンズ工場を見学してまいりました。
日頃、難しい度数の作成などでお世話になっている現場に直接お邪魔して、どのようにそれが形作られているのか？を実際に見たり感じたり、現場の方のお話を聞けたりして大変有意義な時間をいただく事ができました。
通常、眼鏡店には注文したレンズが丸いままで納品されてきまして、それを私たちが機械や手作業でフレームに合わせてカットし組み込むわけです。
レンズメーカーから納品されてくる眼鏡レンズは超精密です。
カメラの場合、レンズとセンサーの関係は固定されており、綺麗な映像が撮影できるように何枚もレンズを重ねています。
しかし眼鏡の場合はというと、目は真っ直ぐだけを見ているわけではなく四方八方に向かって動きますから、斜めを見た時にも綺麗に自然に見えるようにしなければなりません。
しかも、それをたったの一枚で実現しなければならないのです。
レンズは個人個人で異なるので、注文されたレンズ全てに最適な設計を作り、それを形にできたら理想的です。
当店が扱うZEISSのレンズの場合、全てがそのように作られた「フリーフォームレンズ」
一件一件の注文に応じて、レンズ面を非常に細かく分割し場所ごとに最適な形を組み合わせた複雑な曲面を設計し、それを忠実に形にする・・・。
だからZEISSのレンズは解像度が高く、クリアで明るいと評判なわけですね。
ZEISSの特徴は開発に非常に多くのリソースを割いている事。「フリーフォーム」技術もZEISSが開発した技術です。
そんなレンズ製造の現場にお邪魔したわけですが、そこで見たのは「一気に大量に作る」とは全く逆の「一枚一枚丁寧に作る」姿。
ドイツ本社を中心に世界各地にある製造拠点の一つが大阪にあるわけですが、私たちが注文したデータはドイツに送られそこで計算された設計データに基づき、全世界共通の設備で一枚一枚削られ磨かれていきます。
当然全国から膨大な注文が舞い込むわけですから、スピードもものすごいです。
パックと呼ばれる分厚いレンズの元が機械にセットされて10分足らずで削りあがって磨かれる様は、まさに圧巻でした。
（非常に難しい度数のレンズはなんと一回試作がされます。理屈じゃなくて出来るかどうか？だからなのか限界がものすごく高い・・・よほどの場合はドイツでハンドメイドになるそうです。）
加工機に装着される部品や、足りない部分は自社製の機械で補完されたりと、工場は常にアップデートされていていました。
そうかと思えば一枚一枚の全数点検がされていたり、削られたて大きさがまちまちになったレンズをコーティングするために最適な地具を一枚一枚取り付けたり、カラーレンズの色調整などなど・・・と肝心なところは人の手で丁寧に作業されておりました。
いまでこそ各社から発売されている超低反射コーティングですが、ZEISSは随分前から標準装備。それを実現するための問題と開発のお話とかとか、製造現場の見学だけでなく、工場長から興味深いお話を沢山聞かせていただ具事ができました。
おおよそ5日ほどでお店に届く高度な光学性能を持つZEISSのレンズ。
それは現場で働く沢山の方々、開発に携る人達、他にも大勢の人の努力と積み重ねられた歴史の結晶。
僕は今回の経験を通してプラオプとZEISSは「眼鏡を必要とする方達へ最高の眼鏡を提供する」という同じ目標を持つ一つのチームだと感じるようになりました。
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